今年以來，該運(yùn)行部轉(zhuǎn)思路，創(chuàng)新管理方式，通過新媒體、新崗檢、“新減法”等舉措，消隱患、除瓶頸、深挖潛，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)大平穩(wěn)，創(chuàng)造大效益。
新媒體，現(xiàn)場“掌中控”
“1號加氫一臺可燃?xì)鈭缶瘍xDCS上顯示最高3.8，漂移太大，而且不斷抖動;T101液位計平臺有硫化氫味，未查出原因;T101平臺一處欄桿斷裂。”8月11日15時，煉油一部三工區(qū)主管鮑文軍，在“管理人微信群”中看見安全總監(jiān)胡友譜，發(fā)送的信息和圖片后，立即組織工區(qū)技術(shù)員趕赴現(xiàn)場，及時處理。
今年以來，該運(yùn)行部充分利用“新媒體”平臺，建立各層次、各類別的微信群。運(yùn)行部層面上有管理人員群、黨群交流群、黨員黨總支群。各科室有專業(yè)人員群、黨員支部群。各工區(qū)有人員群、工區(qū)管理群、班組長群等。各級生產(chǎn)、安全、活動等信息，及時推送到相應(yīng)的群，快速行動，切實(shí)提高工作效率。
每天，各工區(qū)派出1名管理人員與當(dāng)日班組人員，進(jìn)行1個小時掛牌巡檢。發(fā)現(xiàn)問題，在工區(qū)微信群里發(fā)布，督促相關(guān)人員及時整改，并舉一反三，自查自改。每月，發(fā)布考核、獎金分配的結(jié)果，做到獎罰公開、分明，激勵職工細(xì)查隱患、切實(shí)解決問題。
同時，為保障酷熱天氣設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，今年進(jìn)入夏季后，每天14時至16時，運(yùn)行部所有職能人員和班組長，參加各工區(qū)班組的掛牌巡檢。共同巡檢重點(diǎn)設(shè)備的溫度、壓力、液位等主要關(guān)鍵參數(shù)，將巡檢情況第一時間發(fā)送到相應(yīng)的微信群，提醒班組人員關(guān)注問題，及時解決。
新崗檢，問題難過關(guān)
8月9日，運(yùn)行一部設(shè)備主任李仲明帶隊(duì)，分別對1號催化、3號常減、4號柴加等裝置的201臺在運(yùn)機(jī)泵狀況，及設(shè)故障看板、無泄漏管理、EM等系統(tǒng)的進(jìn)行普查。11日開會集中分析討論檢查的情況，并提出建議。12日公布檢查結(jié)果，對出現(xiàn)的問題，要求相關(guān)工區(qū)立即整改，整改不到位不能過關(guān)。
這是該運(yùn)行部每周必須進(jìn)行的新崗檢工作之一。
今年，運(yùn)行部實(shí)施新的崗檢方式，開啟周基礎(chǔ)管理模式。他們將生產(chǎn)技術(shù)、設(shè)備管理、安全環(huán)保和綜合管理分成四個專業(yè)組，以周為節(jié)點(diǎn)，涵蓋所有的工作，不定期組織檢查。
每周一16時，運(yùn)行部召開周崗檢會，通報、討論、分析上周的檢查及問題整改情況，按照查出問題的性質(zhì)、影響，和對安環(huán)、生產(chǎn)、質(zhì)量、隊(duì)伍建設(shè)、區(qū)域環(huán)境等的危害程度，以周報形式通報，分層次考核，明確考核范圍、時間、流程和標(biāo)準(zhǔn)，每月兌現(xiàn)。
通過周基礎(chǔ)管理，對出現(xiàn)的問題，每周不斷地檢查評比、提醒考核，整改落實(shí)、補(bǔ)充完善，形成閉環(huán)管理。真正做到“事事有人做、時時有人管”，切實(shí)筑牢“三基”工作。
截至目前，運(yùn)行部已發(fā)布周基礎(chǔ)管理通報76期，在今年公司67次崗檢中綜合排名第一，獲得“崗檢流動紅旗”。
新減法 多渠道降本
8月16日10時30分許，運(yùn)行部四工區(qū)2號催化裂化工藝三班職工姜維，在三樓空冷平臺認(rèn)真檢查自制噴淋系統(tǒng)，3根噴管交叉來回轉(zhuǎn)動，為空冷換熱管束噴水降溫。DCS顯示，裝置蠟油進(jìn)料量每小時230噸，保持滿負(fù)荷生產(chǎn)。
這是該運(yùn)行部降本節(jié)支，做“新減法”例子之一。
今年夏季氣溫高，2號催化主汽提塔頂空冷冷卻效果差，冷后溫度超指標(biāo)，處理量無法提升。“要么降負(fù)荷，要么檢修處理。”大家在討論。在這緊急關(guān)頭，運(yùn)行部副主任劉金武帶設(shè)計“模擬降雨”方法，帶領(lǐng)班組自制噴淋設(shè)施，對空冷A1002塔頂換熱管束噴淋。
實(shí)施后，反應(yīng)空冷出口溫度降低5～10℃，每小時提高處理量10噸左右，一舉解決裝置滿負(fù)荷運(yùn)行的瓶頸。經(jīng)測算，每月可提高效益110萬元以上，劉金武因此獲得獎勵。
今年以來，該運(yùn)行部出新招，從廢料利用、維修減支、技術(shù)創(chuàng)新等多方面做好“新減法”，全力挖潛降本，成效明效。
過去，1號催化裝置催化劑卸載后，瓷球作為化工廢料被處置，每噸處理費(fèi)超過5000元。今年他們改變思路，設(shè)法回收利用。通過技術(shù)支撐大膽嘗試，累計回用瓷球66噸，回用率約67%，降低費(fèi)用支出100多萬元，也開創(chuàng)了煉化企業(yè)這種瓷球回用的先河。
同時，運(yùn)行部采取多舉措減少檢維修費(fèi)用，對不符合修理費(fèi)列支、重復(fù)維修，描述不清的項(xiàng)目堅(jiān)決刪除。將日常修理費(fèi)下分到各工區(qū)，到裝置，隨時監(jiān)控費(fèi)用發(fā)生和調(diào)劑，費(fèi)用超支的工區(qū)領(lǐng)導(dǎo)被問責(zé)和考核。他們還通過加強(qiáng)監(jiān)管、維護(hù)、管理、巡查，在線堵漏等舉措，設(shè)備故障大幅下降，1～7月，同比上年降低三分之二，節(jié)省了大量的費(fèi)用。
